Ligne de Traitement de Tube en U ASME | Lyces

Lyces collabore avec Sandvik (désormais Alleima) depuis 2008, fournissant des lignes de traitement de tubes automatisées à haute performance.

Ⅰ. Contexte du projet : Des décennies de confiance de la part d'un leader mondial des matériaux

Sandvik, fabricant de classe mondiale d'aciers inoxydables avancés et d'alliages spéciaux, maintient des exigences de qualité intransigeantes en matière de précision de fabrication, de sécurité de l'automatisation et de livraison d'équipements à l'international.
Entre 2008 et 2010, nous avons établi un partenariat international solide et durable avec Sandvik. Pour répondre à leurs exigences strictes en matière de tolérances dimensionnelles et de protection anticorrosion des surfaces pour les tubes en U haut de gamme destinés aux échangeurs de chaleur, nous avons développé sur mesure et livré une ligne de production clé en main, automatisée et en boucle fermée, dédiée au traitement des tubes cintrés en U. Cette solution a été mise en service avec succès dans l'usine de Sandvik en Chine, avant d'être exportée et livrée chez Sandvik en Inde.
Entièrement conformes aux normes internationales ASME SA688 et ASME SA556, ces lignes de production fonctionnent de manière stable depuis près de 20 ans. Cette longévité exceptionnelle témoigne de la durabilité industrielle de nos équipements et de notre capacité technique à soutenir les chaînes d'approvisionnement industrielles mondiales.

Ⅱ. Cœur technique : Un flux de travail rigoureux 4-en-1 "clé en main" et conformité structurelle

Afin d'éliminer toute déformation des extrémités des tubes et de respecter les codes de fabrication internationaux des condenseurs et des réchauffeurs d'eau d'alimentation, notre ligne de production suit une séquence ultra-rigoureuse conforme à l'ASME pour garantir des extrémités de tubes irréprochables :

  [1. Cintrage CNC à 360°]  →  [2. Test hydrostatique entièrement automatique]  →  [3. Coupe de la zone morte et chanfreinage aux deux extrémités]  →  [4. Recuit de relaxation des contraintes localisé dans la zone de cintrage]

1. Cintreuse de tubes en U longs CNC (Cintrage à 270° via une tête rotative à 360°)

Notre cintreuse CNC personnalisée est conçue pour traiter des tubes d'échangeurs de chaleur extra-longs, surmontant ainsi des défis techniques majeurs de l'industrie :

Capacité de cintrage continu à 360° : Contrairement aux cintreuses standard à 180°, notre machine intègre une tête rotative et un jeu d'outils spécialisés permettant un cintrage continu à 360 degrés. Cela offre une flexibilité maximale pour les configurations de serpentins complexes et les contraintes d'espace à faible rayon.
Dimensions conformes ASME SA556 & SA688 : Le processus de cintrage contrôle rigoureusement le taux d'amincissement des parois, l'ovalisation (défaut de circularité) et les rayures de surface, répondant parfaitement aux spécifications ASME SA556/SA556M et ASME SA688/SA688M pour les tubes d'échangeurs de chaleur haut de gamme.

2. Machine de test hydrostatique automatisée pour tubes en U (Inspection pré-usinage)

Avant toute étape finale de coupe ou de chanfreinage, les tubes en U cintrés subissent un test de pression hydrostatique en ligne à 100 % afin d'établir une barrière de sécurité absolue :

Contrôle de pression et d'étanchéité à 100 % : La machine automatise le remplissage d'eau, le maintien sous haute pression et la détection des fuites, garantissant ainsi zéro défaut et zéro fuite sous des pressions de fonctionnement maximales.

3. Machine de coupe de marge de serrage et de chanfreinage de précision double extrémité

Une fois le test hydrostatique validé, les tubes passent à l'étape de finition des extrémités pour garantir une préparation parfaite au soudage :

Pourquoi couper après le test hydrostatique ? Le cintrage à froid et les tests à haute pression nécessitent des marges de serrage (zones mortes de serrage) aux deux extrémités. Cette station intégrée découpe avec précision ces marges non conformes, éliminant tout risque de déformation secondaire du diamètre intérieur ou de l'embouchure du tube causée par les mors lors de l'essai de pression.
Chanfreinage simultané des deux extrémités : Immédiatement après la coupe, la machine chanfreine simultanément les deux extrémités du tube. Cela garantit des angles de chanfrein hautement uniformes et des surfaces lisses, assurant un ajustement parfait et des soudures de haute pureté lors de l'assemblage final.

4. Four de recuit de détensionnement localisé (Isolation en fibre de verre)

Pour restaurer les propriétés mécaniques de la zone de cintrage après l'écrouissage à froid et prévenir la corrosion sous contrainte (SCC), la ligne intègre un équipement de traitement thermique localisé :

Isolation innovante en fibre de verre : Dès 2008, notre équipe d'ingénieurs a innové en intégrant des matériaux isolants en fibre de verre à haute densité dans la chambre du four. Cette conception robuste réduit drastiquement la dissipation thermique, assure une uniformité de température exceptionnelle, limite les pertes d'énergie et protège les composants automatisés périphériques.
Traitement thermique après cintrage (PBHT) : Il contrôle précisément les courbes de chauffage et de refroidissement pour libérer entièrement les contraintes résiduelles dans la section cintrée du tube en U, conformément aux spécifications thermiques strictes de l'ASME.

Ⅲ. Spécifications techniques et matrice de conformité ASME

   Module de Processus / Dimension d'Évaluation  Spécifications Techniques Clés et Capacité de Livraison  Normes Industrielles Internationales / Spécifications de la Chaîne d'Approvisionnement  
 
   1. Procédé de cintrage de tubes en U de grande longueur
(CNC Tube Bending)   • Capacité de cintrage continu jusqu'à 360°
 • Contrôle strict de la réduction de l'épaisseur de paroi, de l'ovalisation et des défauts de surface   • ASME SA688 / SA688M
 • ASME SA556 / SA556M  
  2. Test hydrostatique entièrement automatique
(Hydrostatic Testing)   • Test de maintien de pression en ligne à 100% sur l'ensemble du tube
 • Remplissage d'eau automatique et maintien de pression extrême pour garantir zéro fuite   • Conforme aux normes d'étanchéité sous pression extrême pour les tubes d'échangeurs de chaleur  
  3. Découpe des zones mortes du processus et chanfreinage
(Cutting & Chamfering)   • Finition après test hydrostatique, éliminant la section de serrage de la zone morte
 • Chanfreinage simultané aux deux extrémités, garantissant zéro déformation secondaire de l'extrémité du tube   • Normes d'assemblage et de soudage des extrémités de tuyauteries industrielles de haute pureté  
  4. Traitement thermique de relaxation des contraintes localisé
(Stress Relief PBHT)   • Isolation exclusive de la chambre du four avec de la fibre de verre haute densité
 • Contrôle précis des courbes de chauffage/refroidissement pour éliminer les contraintes de travail à froid   • Spécifications obligatoires de traitement thermique après cintrage (PBHT) de la norme ASME  
  5. Contrôle du système et revêtement d'usine
(Siemens & Painting)   • Contrôle API Siemens haut de gamme sur l'ensemble de la ligne
 • Primaire époxy + Peinture de finition bleu Sandvik RAL 5015 (épaisseur de film sec > 100μm)   • Normes de stabilité et de traçabilité de l'automatisation industrielle de Siemens
 • Spécification originale de Sandvik sur les "Exigences Techniques de Peinture"  
  6. Validation de la durée de vie de qualité industrielle
(Equipment Lifespan)   • Service stable pendant près de 20 ans (mis en service dans la période 2008-2010 jusqu'à présent)   • Validation sur site à long terme par des géants multinationaux (usines en Chine et en Inde)

Module de Processus / Dimension d'Évaluation	Spécifications Techniques Clés et Capacité de Livraison	Normes Industrielles Internationales / Spécifications de la Chaîne d'Approvisionnement
1. Procédé de cintrage de tubes en U de grande longueur (CNC Tube Bending)	• Capacité de cintrage continu jusqu'à 360° • Contrôle strict de la réduction de l'épaisseur de paroi, de l'ovalisation et des défauts de surface	• ASME SA688 / SA688M • ASME SA556 / SA556M
2. Test hydrostatique entièrement automatique (Hydrostatic Testing)	• Test de maintien de pression en ligne à 100% sur l'ensemble du tube • Remplissage d'eau automatique et maintien de pression extrême pour garantir zéro fuite	• Conforme aux normes d'étanchéité sous pression extrême pour les tubes d'échangeurs de chaleur
3. Découpe des zones mortes du processus et chanfreinage (Cutting & Chamfering)	• Finition après test hydrostatique, éliminant la section de serrage de la zone morte • Chanfreinage simultané aux deux extrémités, garantissant zéro déformation secondaire de l'extrémité du tube	• Normes d'assemblage et de soudage des extrémités de tuyauteries industrielles de haute pureté
4. Traitement thermique de relaxation des contraintes localisé (Stress Relief PBHT)	• Isolation exclusive de la chambre du four avec de la fibre de verre haute densité • Contrôle précis des courbes de chauffage/refroidissement pour éliminer les contraintes de travail à froid	• Spécifications obligatoires de traitement thermique après cintrage (PBHT) de la norme ASME
5. Contrôle du système et revêtement d'usine (Siemens & Painting)	• Contrôle API Siemens haut de gamme sur l'ensemble de la ligne • Primaire époxy + Peinture de finition bleu Sandvik RAL 5015 (épaisseur de film sec > 100μm)	• Normes de stabilité et de traçabilité de l'automatisation industrielle de Siemens • Spécification originale de Sandvik sur les "Exigences Techniques de Peinture"
6. Validation de la durée de vie de qualité industrielle (Equipment Lifespan)	• Service stable pendant près de 20 ans (mis en service dans la période 2008-2010 jusqu'à présent)	• Validation sur site à long terme par des géants multinationaux (usines en Chine et en Inde)

Ⅳ. Normes internationales de la chaîne d'approvisionnement et protection des actifs

Pour garantir une intégration fluide dans les parcs d'équipements des grands groupes internationaux, nos machines respectent les normes les plus strictes en matière d'automatisation, de fabrication et de revêtements anticorrosion :

Architecture de contrôle Siemens : L'ensemble de la ligne est piloté par un système de contrôle Siemens avec écran tactile HMI interactif. Il offre des modes de diagnostic manuel clairs, des signaux d'entrée/sortie en temps réel et une sauvegarde facile des recettes de fabrication pour le traitement de tubes multi-spécifications.
Standard de peinture Sandvik : Tous les éléments de structure soudés subissent un grenaillage obligatoire, suivi de l'application d'un apprêt industriel de protection dans les 6 heures suivant le nettoyage pour éviter la rouille instantanée. La couche de finition est appliquée au pistolet professionnel selon la norme de couleur RAL 5015 (Signalblau / Bleu Sandvik). L'épaisseur totale du film sec (DFT) des deux couches de peinture est rigoureusement contrôlée pour dépasser 100 microns, assurant une excellente résistance aux intempéries dans les environnements chimiques difficiles.

💡 Prochainement : En tant que partenaire de confiance de Sandvik pour l'automatisation des tubes depuis 2008, cette ligne clé en main conforme à l'ASME SA688 n'était que le début de notre collaboration. Dans notre prochain volet, nous dévoilerons les projets marquants de 2011 à 2024, détaillant les commandes successives d'équipements de Sandvik, les mises à niveau technologiques, l'expansion de nos outillages personnalisés et notre support technique tout au long du cycle de vie des machines. Restez connectés.

Mise en service Lyces & Sandvik (Alleima)